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"六標準差" 課程共 197 筆,顯示第 171-180 筆
  1. 171. 六標準差綠帶特訓班 (1107-1111(工研院台北學習中心))
    • [線上]
    • [$17,000]
    六標準差(6 SIGMA)是有系統的科學管理方法,在追求3.4 PPM不良率之極致目標。本課程是6 SIGMA之基礎課程,受訓學員可習得重要的6 SIGMA觀念與關鍵的改善手法,能成功地扮演改善團隊成員的角色,並提升工作績效。 課程講 ...
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  2. 172. 6 Sigma-DMAIC手法應用介紹 (1202(易騰))
    • [新竹]
    • [2022/12/02]
    • [$2,800]
    在日常生活中或工作崗位上,我們都會遇到一些問題,    如何有效的面對並解決問題,是現代人必須具備的基本技能。    而問題解決的手法繁多,6 Sigma改善手法與其他方法有何差異?    為何國際大廠紛紛導入且效益顯著?
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  3. 173. DMAIC六標準差-基礎應用 (111年 12月份 桃園場)
    • [桃園]
    • [2022/12/06]
    • [$2,800]
    六標準差,又稱六西格瑪或6 sigma,是一商業管理之戰略模式。六標準差最初於1986年由摩托羅拉創立,後來由於通用電氣執行長Jack Welch的推廣。六西格瑪於1995年成為通用電氣的核心管理思想,現在則被廣泛應用於很多行業中。六標準差 ...
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  4. 174. DMAIC六標準差-基礎應用 (112年 02月份 桃園場)
    • [桃園]
    • [2023/02/07]
    • [$2,800]
    六標準差,又稱六西格瑪或6 sigma,是一商業管理之戰略模式。六標準差最初於1986年由摩托羅拉創立,後來由於通用電氣執行長Jack Welch的推廣。六西格瑪於1995年成為通用電氣的核心管理思想,現在則被廣泛應用於很多行業中。六標準差 ...
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  5. 175. DMAIC六標準差-基礎應用 (112年 03月份 桃園場)
    • [桃園]
    • [2023/03/07]
    • [$2,800]
    六標準差,又稱六西格瑪或6 sigma,是一商業管理之戰略模式。六標準差最初於1986年由摩托羅拉創立,後來由於通用電氣執行長Jack Welch的推廣。六西格瑪於1995年成為通用電氣的核心管理思想,現在則被廣泛應用於很多行業中。六標準差 ...
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  6. 176. Six Sigma 綠帶升級班(網路班) (遠距班上課)
    • [線上]
    • [$36,000]
    本課程由長期實際運作經驗和深厚理論造詣的黑帶大師主講,系統闡述六標準差管理的模型、專案管理、突破策略和文化變革策略,結合豐富的製造業的六標準差實施案例;重點講解六標準差專案各階段所用知識工具及MINITAB統計軟體的應用;協助提供給學員標準 ...
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  7. 177. 六標準差綠帶特訓班 (0327-0331(工研院台北學習中心))
    • [台北]
    • [2023/03/27]
    • [$20,000]
    六標準差(6 SIGMA)是有系統的科學管理方法,在追求3.4 PPM不良率之極致目標。本課程是6 SIGMA之基礎課程,受訓學員可習得重要的6 SIGMA觀念與關鍵的改善手法,能成功地扮演改善團隊成員的角色,並提升工作績效。
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  8. 178. 六標準差綠帶特訓班 (0327-0331(工研院台北學習中心))
    • [線上]
    • [$20,000]
    六標準差(6 SIGMA)是有系統的科學管理方法,在追求3.4 PPM不良率之極致目標。本課程是6 SIGMA之基礎課程,受訓學員可習得重要的6 SIGMA觀念與關鍵的改善手法,能成功地扮演改善團隊成員的角色,並提升工作績效。
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  9. 179. 六標準差GB綠帶實作(Minitab精華班). (0328-0329(工研院台北學習中心))
    • [新竹]
    • [2023/03/28]
    • [$9,000]
    六個標準差誕生於製造業,主要目的在於改善製程,確保產品質量穩定,基本上,造成產品質量的波動的原因主要有6個因素:人、機器、材料、方法、測量、環境(5M1E);而六個標準差的焦點是放在「不良」與「變異」上,就是釐清流程中的品質關鍵要素。「六標 ...
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  10. 180. 六標準差GB綠帶實作(Minitab精華班). (0504-0505(工研院台北學習中心))
    • [新竹]
    • [2023/05/04]
    • [$9,000]
    六個標準差誕生於製造業,主要目的在於改善製程,確保產品質量穩定,基本上,造成產品質量的波動的原因主要有6個因素:人、機器、材料、方法、測量、環境(5M1E);而六個標準差的焦點是放在「不良」與「變異」上,就是釐清流程中的品質關鍵要素。「六標 ...
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